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22º Encontro dos Fundidores do Paraná amplia escopo e vira 1º Encontro das Fundições Brasileiras
- Marketing DOUTOR FUNDIÇÃO
- há 2 dias
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Campina Grande do Sul (PR) recebeu, nos dias 3 e 4 de julho, a 22ª edição do Encontro dos Fundidores do Paraná — que neste ano passou a se chamar também 1º Encontro das Fundições Brasileiras no Paraná. A mudança de nome não foi cosmética: pela primeira vez, o evento reuniu fundições, fornecedores e entidades de fora do estado, com participação de representantes do Paraná, Santa Catarina, Minas Gerais e São Paulo.
O formato manteve a espinha dorsal que consagrou o encontro ao longo de mais de duas décadas — troca técnica entre fundidores e fornecedores —, mas dividiu os dois dias em blocos com propósitos distintos: o primeiro dia foi dedicado à tecnologia aplicada ao chão de fábrica; o segundo, a um problema que já não é mais tratado como reclamação de bastidor — a falta de mão de obra técnica qualificada.
Quem quiser assistir na íntegra, a Doutor Fundição transmitiu os dois dias ao vivo:
Dia 03/07: https://www.youtube.com/watch?v=jIWKvyw8uqs
Dia 04/07: https://www.youtube.com/watch?v=Ul7-h6b5Dbg
Dia 1: tecnologia sem discurso, com case por trás de cada apresentação
O ponto que mais chamou atenção na carta divulgada pela comissão organizadora sobre o primeiro dia é a insistência em separar tecnologia de discurso comercial. Cada bloco técnico veio amarrado a um case real, com números de ganho de produtividade, redução de refugo ou economia de energia — não apenas o pitch do fornecedor.
Os temas percorreram praticamente toda a cadeia de processo de uma fundição:
Moldagem e sistemas No Bake. A automação bem projetada reduziu dependência de mão de obra manual, melhorou o acabamento superficial e diminuiu o descarte de areia — um dos itens de custo que mais pesa silenciosamente na conta de uma fundição.
Fusão por indução. O recado foi direto: forno velho que ainda funciona não é sinônimo de forno competitivo. Eficiência energética, taxa de fusão e fator de utilização impactam diretamente o custo final da peça, e a modernização de sistemas ineficientes apareceu como uma das decisões de maior retorno econômico mensurável apresentadas no evento.
Tratamento metalúrgico de ferros nodulares. Nodularização, teor de magnésio, design de panela, granulometria, controle de enxofre e oxigênio — a mensagem foi que qualidade em nodular não é sorte, é controle de variáveis. Pequenos desvios no processo geram grandes consequências no produto final.
Laboratório e análise de metais. Frase que resume bem o espírito do dia: o que não é medido dificilmente é controlado. Laboratório não pode ser área secundária — ele sustenta produtividade, qualidade e segurança de processo tanto quanto um forno moderno ou uma moldagem eficiente.
Análise térmica de solidificação. Foi apresentada a analogia do "eletrocardiograma do metal": controlar a composição química é necessário, mas controlar a nucleação e a condição física do metal líquido é o que determina o resultado. O case mostrado reduziu falhas de enchimento, temperatura de sobreaquecimento, desgaste de refratário e consumo de liga.
Cold Box e fundições de alta produtividade. O recado aqui foi sistêmico: pensar menos em máquinas isoladas e mais no fluxo completo — carga, moldagem, vazamento, desmoldagem, recuperação de areia e exaustão desenhados juntos desde o layout.
Resinas, digitalização e manufatura aditiva. Impressão 3D de moldes e machos, sensoriamento e monitoramento de consumo deixaram de ser promessa de futuro e já aparecem como ferramenta de desenvolvimento acelerado de produto, permitindo validar peças antes de investir em ferramental definitivo.
Simulação numérica. Descrita como "fundição virtual": antecipa enchimento, solidificação, tensões, rechupes e canais antes que o erro vire custo no chão de fábrica.
Filtragem e controle ambiental. Exaustão, captação de gases e filtros de mangas foram tratados como componentes estratégicos, não itens periféricos — investir mal aqui gera gargalo operacional e risco ambiental ao mesmo tempo.
Acabamento robotizado. Apontado como um dos pontos onde o custo escondido da fundição mais aparece: rebarbação manual, retrabalho e variação dimensional. Robótica, visão computacional e medição a laser foram apresentadas como forma de transformar o acabamento de operação braçal em engenharia aplicada.
O que fica de prático para quem estava no chão de fábrica
A carta do primeiro dia resume o recado em uma frase que serve como critério de decisão para qualquer fundição: pior do que não investir é investir errado. Comprar o melhor forno, a melhor máquina ou o melhor software não adianta se o fluxo produtivo, a equipe, o processo e a gestão não estiverem preparados para capturar o valor daquele investimento. Tecnologia sem integração vira custo; tecnologia bem aplicada vira vantagem competitiva.
Na prática, o evento deixou algumas diretrizes de gestão que qualquer fundidor pode levar para casa:
Estabilidade de processo precisa ser tratada como ativo econômico — empresa que não mede não controla, e quem não controla não compete.
Tecnologia só entrega retorno quando resolve um problema real da fundição (refugo, retrabalho, energia, ergonomia), não quando é adotada de forma genérica.
Fornecedores técnicos devem ser vistos como parceiros de diagnóstico e engenharia, não só como vendedores de equipamento.
A cultura de tentativa e erro precisa ceder espaço à cultura de previsibilidade: simular antes, medir melhor, decidir com dados.
Modernização sem gente preparada para operar, ajustar e corrigir o novo processo não se sustenta.
Dia 2: o gargalo que virou risco estratégico
Se o primeiro dia mostrou que a tecnologia disponível para a fundição brasileira já é robusta, o segundo dia trouxe o contraponto: de nada adianta ter a tecnologia se não houver gente preparada para operá-la. A mesa redonda "Mão de Obra Técnica nas Fundições: como vencer o maior gargalo do setor" reuniu lideranças empresariais, SENAI Paraná, SENAI Santa Catarina, FIESC, especialistas técnicos e fundidores, e chegou a um diagnóstico convergente: a falta de mão de obra técnica qualificada deixou de ser uma dificuldade operacional pontual e passou a ser um risco estratégico para competitividade, qualidade e inovação do setor.
O debate identificou onde esse problema aparece na prática, e a lista é bem concreta para quem gerencia uma fundição hoje:
No chão de fábrica, quando faltam pessoas capazes de operar, controlar, ajustar e medir.
Na qualidade, quando aumentam refugo, retrabalho e instabilidade de processo.
No custo, quando sobra consumo de energia, insumos e horas de correção.
Na gestão, quando o empresário quer crescer e não encontra equipe técnica para sustentar esse crescimento.
Na competitividade, ao disputar mercado com países que investem pesado em formação técnica e escala industrial.
A mesa redonda também deixou claro que nenhuma instituição resolve isso sozinha — nem escola, nem indústria, nem sindicato isoladamente. A solução passa por integração real entre fundições, SENAI, FIEP, FIESC, sindicatos patronais e poder público, atuando em seis frentes:
Reposicionar a imagem da fundição perante jovens, famílias e escolas — hoje ainda associada a indústria pesada e suja, quando na prática já envolve automação, dados, robótica e simulação.
Fortalecer a formação profissional via aprendizagem industrial, cursos técnicos e parcerias com o SENAI — o modelo do SENAI Joinville foi citado como referência de redução de evasão e retenção de alunos.
Fazer as próprias fundições assumirem protagonismo na formação de seus profissionais, com trilhas de carreira, mentoria interna e remuneração adequada — não terceirizar essa responsabilidade para o mercado.
Aproximar jovens da indústria de forma concreta, entrando nas escolas e mostrando a fundição como caminho real de carreira.
Tratar qualificação técnica como investimento produtivo, não custo periférico — onde falta gente preparada, a tecnologia não é adotada e a margem da empresa se corrói silenciosamente.
Construir uma agenda regional e nacional de articulação entre fundições, SENAI e entidades setoriais.
A partir dessas frentes, a comissão organizadora registrou dez encaminhamentos institucionais, entre eles a criação de um grupo de trabalho permanente sobre formação de mão de obra técnica, o levantamento das demandas reais de formação por cargo crítico (fusão, moldagem, macharia, acabamento, laboratório, manutenção), a avaliação de uma turma específica de formação técnica para fundição no Paraná — possivelmente usando a estrutura do SENAI Joinville — e a manutenção permanente do tema na pauta da comissão organizadora do encontro, para que o debate não se esgote em um evento e vire plano de ação continuado.
O recado final
Toda a experiência e conteúdo no evento formam um raciocínio simples: o setor já tem acesso à tecnologia necessária para ganhar produtividade e competir — isso ficou provado no primeiro dia. O que falta agora é gente preparada para operar essa tecnologia e gestão capaz de planejar sua adoção com critério, o que foi o tema do segundo dia. Comprar equipamento não resolve sozinho; formar profissional também não resolve sozinho. Os dois precisam andar juntos.
Para quem trabalha na ponta — no chão de fábrica, na engenharia de processo ou na direção de uma fundição — o encontro deste ano deixou menos um discurso institucional e mais um checklist prático: medir antes de investir, formar antes de expandir, e não tratar laboratório, manutenção e formação técnica como área secundária da operação.
Confira as imagens
Veja alguns dos registros feitos nos momentos do evento
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